Klimatomställning låter ofta som ett politiskt mål eller en rad på ett hållbarhetsbokslut. Men i flera svenska industrier pågår omställningen redan i skarp produktion, med investeringar på miljardnivå och nya processer som byggs om från grunden. Här är tre exempel på hur det ser ut när tung industri faktiskt ställer om.
SSAB i Luleå – på väg mot fossilfritt stål
Stålindustrin står för en av de enskilt största industriella utsläppskällorna i Sverige, framför allt eftersom traditionell järnframställning bygger på kol. SSAB, tillsammans med LKAB och Vattenfall, driver sedan 2016 utvecklingsinitiativet HYBRIT, där koks och kol i masugnsprocessen ersätts med fossilfri vätgas.
Sedan 2020 har en pilotanläggning i Luleå producerat fossilfri järnsvamp i mindre skala, och tekniken har redan levererat världens första fossilfria stål till en kund. Nästa steg är att SSAB bygger om sina masugnar i Luleå och i Brahestad i Finland till så kallade minimills, en omställning som beräknas vara genomförd omkring 2030. Enligt SSAB:s och HYBRIT:s egna beräkningar skulle en fullskalig omställning av svensk stålproduktion kunna minska Sveriges totala koldioxidutsläpp med omkring 10 procent – från en enda bransch.
Cementa i Slite – på väg mot klimatneutral cement
Cementfabriken i Slite på Gotland producerar omkring 75 procent av all cement som används i Sverige, och cementtillverkning är en av de svåraste processerna att göra utsläppsfri eftersom en stor del av utsläppen kommer från den kemiska processen när kalksten omvandlas till cement, inte bara från energianvändningen.
Cementa har som mål att bygga världens första klimatneutrala cementfabrik i Slite till 2030, bland annat genom koldioxidinfångning och lagring (CCS) samt genom att ersätta en del av råmaterialet med restprodukter från annan industri. Sedan 2019 har cementindustrin i Sverige använt omkring 200 000 ton slagg från stålindustrin som ersättning för jungfruligt material, vilket hittills minskat utsläppen med uppskattningsvis 60 000 ton koldioxid. Parallellt testar aktörer som Skanska betong med alternativa bindemedel, i vissa fall med upp till 80 procent lägre klimatavtryck än traditionell betong.
Volvo Cars i Torslanda – klimatneutral fabriksdrift
Medan SSAB och Cementa arbetar med att göra själva materialet fossilfritt, visar Volvo Cars fabrik i Torslanda ett annat spår: att göra produktionsanläggningen klimatneutral, oavsett vad som tillverkas där. Fabriken, som är Volvo Cars äldsta, har körts på klimatneutral el sedan 2008. Uppvärmningen är numera också klimatneutral – till hälften från biogas och till hälften från fjärrvärme baserad på industriell spillvärme från närliggande verksamheter.
Torslanda är på så sätt ett exempel på hur en befintlig, decennier gammal anläggning kan ställas om i etapper utan att behöva byggas från grunden, som en del av Volvo Cars mål om ett klimatneutralt tillverkningsnätverk.
Tre olika vägar mot samma mål
Det som förenar exemplen är att ingen av dem löser omställningen med en enskild åtgärd. SSAB byter ut själva råvaruprocessen, Cementa kombinerar infångningsteknik med nya materialrecept, och Volvo Cars angriper energi- och uppvärmningskällorna snarare än produktionsprocessen i sig. Gemensamt är också tidshorisonten: samtliga projekt sträcker sig över flera år, kräver stora investeringar och bygger i hög grad på samarbete mellan flera aktörer i samma värdekedja – inte på att ett enskilt företag löser problemet på egen hand.
Det säger något om vad grön omställning faktiskt innebär i tung industri: sällan en snabb quick fix, oftare en lång, kapitalintensiv process där varje bransch måste hitta sin egen lösning utifrån sina specifika utsläppskällor.